Фиксатор защитного слоя арматуры из бетона (бетонные косточки или бетонные сухарики) обеспечивает защитный слой в вертикальной плоскости - между арматурой и опалубкой, в горизонтальной плоскости - между арматурой

 

Преимущества бетонных фиксаторов арматуры
	Бетонные фиксаторы		Пластиковые фиксаторы
Ограничения Ø арматуры	нет	+	да	-
Ограничение по нагрузки	нет	+	да	-
Ветровые нагрузки	нет	+	да	-
Деформация	нет	+	да	-
Температура ограничения	нет	+	да	-
Размягчается	нет	+	да	-
Замерзает	нет	+	да	-
ОСНОВНЫЕ ВАЖНЫЕ ПРЕИМУЩЕСТВА
Огнестойкость	да	+	нет	-
Правильная форма	да	+	нет	-
Однородный материал	да	+	нет	-
Расход фиксаторов
Расход на 1 м2	2 шт	+	8 шт	-
Расход на 1000м2	2000 шт	+	8000 шт	-

 

Ограничения Ø арматуры

 

Фиксаторы арматуры из бетона используются с любым диаметром арматуры не зависимо от защитного слоя, могут фиксироваться проволокой которая идет в комплекте и является неотъемлемой частью фиксатора, ее не надо вставлять или делать дополнительные манипуляции, особенно это важно когда ты находишься на высоте или в морозную погоду.

Пластиковые фиксаторы ограничены по диаметру арматуры, защитный слой связан с диаметром арматуры, чем меньше защитный слой, тем меньше диаметр арматуры, на который можно одеть фиксатор. Если фиксатор из пластика предназначен для арматуры от 20мм и выше, то это отражается на стоимости пластикового фиксатора, она запредельна. Так же, чем больше защитный слой, тем хрупче фиксатор.

 

Ограничение по нагрузки

 

Фиксатор бетонный выдерживает большие нагрузки, так как марка бетона фиксатора В45-В50. Это очень важно, так как фиксаторы выдерживают двойную тройную сетку или больше из любого диаметра арматуры и с любым количеством строителей сверху. Строители спокойно перемешаются при монтаже арматурного каркаса и приеме бетонной смеси.

 

Пластиковые фиксаторы ломаются, прогибаются, падают и.т.д. Рабочим приходится их менять, поправлять, добавлять и быть аккуратными. Это влияет на сроки и увеличение затрат на дополнительные фиксаторы и соответственно увеличения фонда заработной платы.

 

Ветровые нагрузки

 

Фиксаторы бетонные не сдуваются ветром, не разлетаются по объекту.

 

Очень часто на строительной площадке мы видим пластиковые фиксаторы, которые сдуло ветром при монтаже плиты перекрытия, и они втоптаны в грунт, ветер разносит их по всей строительной площадке, чем наносит материальный ущерб.

 

Деформация

 

Бетонные фиксаторы арматуры не подвержены деформации, они стабильны при любых нагрузках в пределах разумного, при продолжительном хранении становятся только прочнее, при любых погодных условиях, при производстве на заводе.

 

Фиксаторы арматуры из пластмассы деформируются в летний период времени, становятся мягкими, теряют форму, при хранении на улице подвержены воздействию ультрафиолета, становятся хрупкими разрушению? Зимой теряют эластичность, ломаются.

 

При производстве дают усадку в зависимости от материала, из которого они произведены. Это влияет на точность защитного слоя. Очень часто защитный слой не совпадает с заявленным.

 

Деформируются при увеличении нагрузки. При значительной нагрузке количество пластиковых фиксаторов на м2 увеличивается, что влияет на сметную стоимость.

Фиксаторы из пластмассы при возникновении пожара начинают плавится и выгорают, открывая прямой путь огня к арматуре.

 

 

 

Правильная форма – Фиксаторы арматуры из бетона имеют правильную форму, которая соответствует главным функциям фиксаторов арматуры (защита от агрессивной среды и огня)

 

Очень часто производители пластиковых фиксаторов, разрабатывая формы, забывают о назначении данного изделия. Приведу пример. Фиксаторы горизонтального применения сделаны таким образом, что образуют пустоты, через которые поступает влага, которая разрушает арматуру. Они сделаны таким образом, что бетонная смесь не заполняет фиксатор и под ним образуется пустота. Есть такие фиксаторы в виде трубки, арматура укладывается сверху, закрывая путь бетонной смеси и вода поднимается по трубке прямиком к арматуре, а отсюда ржавчина и тд.

 

 

Экономическое обоснование:

 

Обычный пластиковый фиксатор 20мм р*10шт/м2 = 10р/м2

 

Бетонный фиксатор 20мм 1,4р*3шт/м2= 4,20р/м2

 

Умножаем на стандартную плиту в 1000м2 * 20 этажей = получаем 200 000р (плюс 10% на брак и отходы в производстве работ) против 84 000 = ЭКОНОМИЯ БОЛЕЕ 100 000 РУБЛЕЙ!

 

Чем выше толщина защитного слоя и больше диаметр арматуры, тем больше составит выигрыш бетонных фиксаторов против пластиковых.

 

Экономия 58%! Без учета брака пластиковых фиксаторов, без учета сломанных при монтаже пластиковых фиксаторов, без учета скорости монтажа, удобства в производстве работ и других преимуществ.

и основанием, в качестве основания может быть (бетонная подготовка, сыпучий, нестабильный или утрамбованный грунт, песок, щебень, а также утеплитель – пенополистирол, экструдированный пенополистирол, минеральная вата).

 

Обжимные муфты для арматуры RECO

    

Обжимное (опрессованное) механическое соединение выполняется без предварительной подготовки арматурных стержней с помощью обжимных муфт и гидравлического (обжимного) пресса.

Данный метод соединения обеспечивает требуемую прочность на разрыв и деформативность, при этом согласно ГОСТ 34278-2017 при разрушении испытанного образца соединения по арматурному стержню, деформативность опрессованных соединений не контролируется.

Время соединения арматуры с помощью опрессовки обжимных муфт на стержнях в 2 меньше, чем при стыковке резьбовыми муфтами, и, примерно, в 3 раза меньше, чем при использовании конических (конусных) муфт)

Процесс не требует специальной квалификации и больших трудозатрат, что существенно сокращает стоимость итогового соединения.

Цена обжимной муфты примерно соответствует цене муфты с конической (конусной) резьбой, стойкость инструмента (матриц обжимного пресса) – обеспечивает 10000 обжатий, т.е. примерно 1500-2000 муфт (соединений).

Производственно-складской комплекс Группы компаний РИОН занимает площадь более 5000 м2. На территории расположены два производственных цеха, складской комплекс для сырья и готовой продукции.

Цех №1 площадью 1000м2 используется для строгания бруса из исходного сырья 45х85 после обработки на выходе получается брусок 40х80, который отправляется в цех сборки, дефектный брусок уходит на автоматическую линию сращивания, где сращивается по длине на мини-шип длинной 18 мм и конструкционный полиуретановый клей, после этого строгается на немецком четырехстороннем станке и отправляется в цех сборки. Так же в этом цехе происходит распиловка фанеры из листов в полосы, после этого полосы на автоматической линии сращивают на мини-шип по длине и строгаются в четырехстороннем станке.  

Цех №2 площадью 1000м2 используется для окончательной сборки продукции, здесь заготовки бруса и фанеры собираются на автоматической линии что минимизирует человеческий фактор и делает продукцию в разы качественной.  Брус 40х80 по конвейерной линии проходит через автоматический узел клее нанесения, после того как конструкционный полиуретановый клей наносится в шип бруса, он попадает на пресс сборки, специально разработанный нашими специалистами, где соединяется с фанерой и по одной балке под давлением склеивается, после этого балка дальше по конвейеру отправляется в узел за резки под колпачок, после обрабатываются торцы от заусенцев и по конвейерной линии наносится маркировка на капле струйном принтере и отправляется в покрасочную камеру проходного типа, на выходе из красильной камеры набиваются колпачки и складываются в штабель, сутки готовая балка стоит в цехе для того чтобы клей набрал 100%  свойства, утром балку упаковывают в пленку, стягивают лентами, наносят складскую маркировку и вывозят на склад готовой продукции.

 Производственные цеха, складские помещения, зона погрузочно-разгрузочных работ. Все цеха оснащены новейшим импортным оборудование для производства продукции в полном соответствии с ГОСТами.

 

На строительном рынке мы более 15 лет помогаем строить монолитные здания, для наших клиентов мы постоянно разрабатываем высококачественную надежную балку, благодаря современному оборудованию и огромному опыту. Закупка материалов и комплектующих осуществляется только у проверенных временем, крупнейших поставщиков России.

Наши производственные мощности позволяют производить от 5000 погонных метров балки за смену. Наиболее популярные в монолитном строительстве балки всегда в наличии, что позволяет оперативно отгружать продукцию в день оплаты по самым привлекательным ценам.

1)      Для производства балки используется конструкционный полиуретановый клей, который наносится на автоматическом клейнамазе, где отсутствует человеческий фактор, в отличии от многих других производителей, которые используют клей ПВА, который наносится в ручную, ПВА не конструкционный клей, он в основном для отделочных работ, класс полиуретанового клея намного выше, что дает долговечность продукции

2)      Фанера используется водостойкая заводская 25мм (береза), сростка по длине делается на итальянской линии сращивания на мини-шип, где так же используется полиуретановый клей, за счёт этого повышается нагрузочная способность балки, в отличие от многих других производителей которые просто стыкуют фанеру между собой и используют не заводскую фанеру.

3)      Брусок закупается в северных регионах России, который производят из тонкомерной ели диаметром 18-20мм, выпиливается сердцевина - самая плотная часть дерева, за счёт этого конструкционные способности увеличиваются. В таком дереве сучок меньшим диаметром и выше плотность, в отличии от многих производителей которые закупают брусок из большого бревна и ближних регионов России, тем самым экономят на качестве и логистике.

4)      покраска происходит на автоматической итальянской камере водно-дисперсионной пропиткой антисептиком на основе компонентов Tikkurila, пропитка огнезащитная и атмосфероустойчивая. Устойчивость покрытия 5 лет.

5)      Вся продукция собирается на автоматической линии, что увеличивает качество и минимизирует человеческий фактор.

6)      Вся продукция имеет сертификаты, протоколы испытаний и паспорта качества. Каждый год проходит сертификацию, также маркируется каждая балка по размеру и дате производства.